一、基本概念
1、什么是APQP
�。�1）QP是為了開發新產品/更改產品做準備的活動。
�。�2）APQP是一種結構化的策劃方法。
a)策劃過程包括了從市場調研至批量投產全過程。
b)該方法明確了確保產品使顧客滿意的各策劃步驟。
c)該方法明確了每一步驟的工作內容和要求。
d)該方法明確了步驟之間的相ス叵擔詞淙胗朧涑觶
�。�3）APQP具有的特點：
a)目標明確：滿足顧客要求，不斷改進。
b)按規定的方法和組織形式進行策劃。
c)應用各類分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程圖，QFD等。
d)保證跨職能活動的效率：橫向協調小組。
�。�4）APQP的工作原則：
a)過程方法的原則：活動的P.D.C.A循環。
b)多方論證的原則：跨部門的項目小組高效活動。
c)預防為主的原則：對不合格加以預測，并實施控制。
d)堅持改進的原則：APQP工作：永無止境。
e)強化培訓的原則：新技術新知識的認知。
2.為什么要實施APQP——目的
�。�1）為了早期識別質量問題，以便采取預防措施。
�。�2）可以提高工作效率，以低成本提供優質產品。
�。�3）使策劃過程具有可重復性，防止不合格重復出現。
�。�4）為改進提供便利。
3.APQP的基本方法——同步技術
�。�1）傳統的逐級轉換：即：產品設計→工藝設計→試制等，其缺點：過程之間不溝通，缺乏統一性，成本高。
�。�2）同步技術取代逐級轉換，不同階級同時開始運行。
4.APQP的階段性
�。�1）工作階級：計劃和確定項目階段，產品設計開發階段，工藝設計開發階段，產品及過程確認階段，反饋評定階段。
�。�2）APQP5個階段的起止時機。
產品實現過程：市場調研立項→項目批準→設計樣件→試生產→投產
�、耠A段
APQP階段：
二、APQP的實施
1、計劃和確定項目階段
�。�1）本階段工作目的及任務
a)進行總體策劃，包括人員，資源及時間安排
b)確定顧客的需要和期望，提供比競爭者更好的產品
c)確定設計目標和設計要求
�。�2）本階段的輸入及形成的文件
a)本階段的輸入為：顧客要求、以往的經驗、企業確定的產品目標及要求、市場調研結果。
b)輸入形成文件：立項可行性報告，包括：
�、偈袌稣{研結果：
�、诒ＷC記錄和質量信息：
�、坌〗M經驗：
�、軜I務計劃/營銷策略：
�、莓a品/過程指標：
�、蕻a品/過程設想：
�、弋a品可靠性研究：
�、囝櫩洼斎耄�
�。�3）根據輸入，完成下列工作，并形成相應文件。
a)成立跨門的橫向協調小組，并明確組長及相關職責，輸出“小組名單”。
b)進行總體策劃，明確所需資源（硬件，軟件及資金）和時間安排，輸出“APQP策劃表”。
c)明確項目設計開發的具體要求，輸出“設計任務書”，包括：
�、僭O計目標：產品性能及可靠性目標、PPK目標、故障概率目標、廢品率目標、過程能力目標、制造成本目標、生產節拍目標等。
�、谠O計要求：顧客要求、產品標準要求，法規要求，企業附加要求等。
�、鄢跏疾牧锨鍐危杭傧氲牟牧�，外協件清單。
�、艹跏歼^程流程圖：假想的工藝流程圖。
�、莩跏继厥庑悦骷毐恚焊鶕涷灱邦櫩椭付▉泶_定，包括：總成、零件、工序、工藝參數4級特殊特性。
�、捱M行各項試驗的要求：試驗項目（要考慮顧客要求及產品標準）及接收準則。
d)明確設計項目的各類保證措施，輸出“產品保證計劃”，包括：
�、倜鞔_產品設計及工藝設計要注意的問題。
�、诖_�？煽啃�，耐久性的具體措施。
�、蹖Ρ卷椖克捎眯录夹g、新工藝、新材料進行風險及可行性評價，并提出相應措施。
�、軐σ酝墓收霞笆нM行分析，并提出相應措施。
�、莩跏脊こ虡藴室螅阂员砀裥问搅谐霾牧�，外協件及成品的技術要求。
e)對小組名單及APQP策劃表進行評審，輸出“設計策劃評審記錄”。
f)對設計任務書，產品保證計劃進行評審，輸出“設計輸入評審記錄”。
2.產品設計開發階段
�。�1）本階段工作目的及任務
a)將顧客及各類要求轉化為具體的技術要求。
b)進行產品設計，包括、結構、材料選用、各類參數確定。
c)進行設計環節中的風險分析，并采取相應措施。
d)提出設備設施及各類相關要求，制造設計樣件。
�。�2）階段輸入：Ⅰ階段所輸出的文件即為本階段的輸入
�。�3）根據輸入，完成下列工作，并形成相應文件：
a)小組成員確定特殊特性，包括總成及零件的特殊特性，（即1.2級特性），明確需重點控制的質量特性，形成“特殊特性明細表”。
b)設計人員針對總成/分總成/零件進行風險分析，輸出“D•FMEA報告”其結果在設計文件中要描述。
c)小組成員針對D•FMEA報告進行評審，提出改進建議并實施，輸出“APQPA—1檢查單”。
d)設計人員對制造及裝配過程中的變差進行分析，包括公差累積所產生的影響，關鍵尺寸的離散性，提出產品/工藝設計時需注意的問題，輸出“分析報告”。
e)進行產品設計和計算，輸出“各類圖紙”“材料規范”“工程規范”“驗收準則”“服務指南”必要時，還需輸出：計算書，試驗大綱，產品標準等。
f)小組成員根據設計輸出文件，提出設備，設施、工裝、檢具的配置要求，輸出“設備設施的綜合要求”。
g)小組成員針對“分析報告”、“設計輸出文件”“設備設施綜合要求”進行評審，包括完整性、可靠性，提出完善建議，輸出“設計輸出評審記錄”。
h)由設計人員針對“設計輸出文件”進行設計評審，會議形式，并提出措施建議，輸出“設計評審及措施記錄”。
i)由設計人員進行設計驗證，采用類似設計對比/變換計算方法對設計結果進行驗證，輸出“設計驗證及措施記錄”。
j)由設計人員編制樣件控制計劃，明確對設計樣件進行檢驗與試驗的要求，輸出“樣件控制計劃”。
k)由設計人員針對樣件控制計劃進行評審，并提出改進建議，輸出“APQPA—8檢查單”。
l)制造設計樣件，并按“樣件控制計劃”的要求進行各項檢驗與試驗，將結果與設計任務書對比，以驗證設計正確性，輸出“樣件檢測報告”。
m)由小組成員對設計各環節進行再確認，提出需進行改進的環節及要求，輸出：APQP附錄E“小組可行性承諾�！�
3.工藝設計開發階段
�。�1）本階段工作目的及任務
a)將產品設計所輸出的技術要求轉化為可操作的制造系統。
b)進行工藝設計，包括加工方法，控制手段，工藝參數。
c)進行設計環節中的風險分析并采取相應措施。
d)完成作業文件的編制。
e)為小批試生產做好準備。
�。�2）階段輸入：Ⅰ、Ⅱ階段的輸出即為本階段的輸入。
�。�3）根據輸入，完成下列工作，并形成相應文件：
a)根據設計文件，明確產品包裝要求，包括包裝材料，方法、嘜頭等，輸出“包裝規范”。
b)根據設計任務書，產品保證計劃，設計文件，對該項目所涉及的質量體系進行評審，并提出改進意見，輸出“APQP
A—4檢查單”。
c)根據設計文件，設計任務書等，進行工藝方案設計，明確工藝流程圖平面布置圖。輸出“過程流程圖”及“平面布置圖”。
d)對工藝流程圖及平面布置圖進行評審，并提出改進建議，輸出：APQPA—5，A—6檢查單。
e)明確與產品特殊特性及重要特性相關的工序及工藝因素，為風險分析及特殊控制提供依據，確定3.4級特殊特性，輸出“特性矩陣圖”，特性矩陣圖：是特殊特性明細表的延伸。
代號名稱尺寸編號描述公差工序編號
代號—產品代號，名稱—零件名稱，尺寸編號—特殊特性編號
描述—特殊特性名稱，公差—特殊特性技術要求。
f)針對特性矩陣圖中的工序及過程流程圖中的重要工序進行風險分析，并制定相應措施，輸出“P—FMEA報告”其結果在后續控制計劃中要描述。
g)針對P—FMEA進行評審，提出改進及完善的建議，輸出“APQPA—7檢驗單“。
h)根據工藝方案、，設計文件、P—FMEA、特性矩陣圖，明確試生產的要求，規定專門質量保證措施及檢驗要求，為作業文件的編制提供依據。輸出“試生產控制計劃”。
i)針對試生產控制進行評審，提出改進及完善的建議。輸出APQPA—8檢驗單“。
j)針對試生產控制計劃，進行設備，設施、物流、工裝、檢具的策劃，明確相應的配制，輸出
